Avui, fem una ullada a la seva producció i discutim la franja de llautó d’alta precisió! La franja de llautó d’alta precisió és una franja d’aliatge de coure amb una gran precisió dimensional, una excel·lent qualitat de superfície i propietats mecàniques superiors. S'utilitza àmpliament en electrònica, maquinària de precisió, aeroespacial, peces d'automòbils i altres camps, com ara connectors, cobertes de blindatge i components elàstics.
El procés de producció per a la franja de llautó d’alta precisió requereix una combinació de tecnologies metal·lúrgiques, de treball de premsa, tractament tèrmic i proves de precisió. A continuació es mostren els fluxos bàsics del procés i els punts tècnics clau:
1. Preparació de matèries primeres: control precís de la composició d’aliatge
1. Bottisme i fusió
-La composició: les tires de llautó d’alta precisió típiques inclouen H65 (65% Cu, 35% Zn) i H62 (62% Cu, 38% Zn), amb addicions d’elements de traça (per exemple, 0,1% -0,3% de PB per millorar la maquinària, 0,2% -0,5% Sn per augmentar la resistència a la corrosió). Procés de fusió: s’utilitza un forn de fusió de buit o un forn d’inducció de freqüència mitjana, amb la temperatura de fusió controlada a 1100-1200 graus per evitar la volatilització de zinc (el punt d’ebullició de zinc és de 907 graus) i la segregació química.
S’afegeix un agent de cobertura (com el carbó vegetal) per aïllar l’atmosfera i reduir l’oxidació. El gas nitrogen o argó s’introdueix durant les etapes posteriors de la fusió per eliminar les inclusions (contingut d’òxid objectiu inferior o igual al 0,005%, contingut de gas inferior o igual a 5 ppm).
2. Procés de càsting
Fosa contínua: s’utilitza colada contínua horitzontal o ascendent. Les mides dels lingot solen tenir 20-50 mm de gruix i 100-300 mm d'ample.
Controls clau: Velocitat de refrigeració: la temperatura de l’aigua del motlle es manté a 20-30 graus i la velocitat de fosa es manté a 0,5-2 m/min per garantir els grans de lingot (mida mitjana del gra inferior o igual a 50 μm) i l’absència de cavitats de contracció o forats d’aire. Recuperació de lúnies: el recorregut d’homogeneïtzació es realitza immediatament després de la colada (temperatura de 550-650 graus, manteniu-vos durant 2-4 hores) per eliminar la segregació dendrítica i millorar la processabilitat en el rodatge calent.
II. Processament de plàstic: el rodatge multi-pas aconsegueix una gran precisió
(I) Rolling calent
-Pureu: enrotlleu el lingot en una tira amb un gruix de 3-10 mm, trenqueu l'estructura del repartiment i augmenteu la densitat.
-Process Paràmetres: la temperatura de calefacció és de 650-800 graus (disminueix amb l’augment del contingut de coure, per exemple, 750 graus per H65 i 850 graus per a H80), amb un temps de retenció d’1-2 hores. El rodatge es realitza mitjançant una fàbrica enrotllada de 4 rotllos amb una reducció total del 60%-80%i una reducció de passos únics inferiors o iguals al 25%per evitar esquerdes. El refredament post-rodatge es realitza mitjançant refrigeració d’aire o aigua a temperatura ambient, amb l’escala d’òxid de superfície controlada a menys o igual a 5 μm. (Ii) Rolling en fred
-Core Procés: el rodatge en fred multi-pass aconsegueix una reducció de gruix (de 3mm a 0,05-1,5 mm) i control de rendiment, que requereix un molí de control de tensió d’alta precisió i un sistema de control de tensió.
-Estrenyes: tecnologies:
1. Tipus de molí:
-Dirium-gruix (major o igual a 0,3 mm): utilitza un molí de reversió de 4 alts amb una proporció de rotlle (rotlle de treball/rotlle de còpia de seguretat) d'1: 3-1: 5 i una precisió de control de la força enrotllada del ± 1%.
-Ultra-Thin Strip (<0.3mm): Utilizes a 12- or 20-high Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill), achieving a minimum rolling thickness of 0.01mm and a thickness tolerance of ±1%.
2. Procés de rodatge:
-Pass Reducció: els passos inicials són del 15%-25%, amb un rodatge de precisió posterior de precisió inferior o igual al 10%per evitar un enduriment excessiu de treball . - Lubricació de petroli enrotllat: utilitzeu oli mineral de baixa viscositat (viscositat cinemàtica de 4-8 mm²/s) o oli d’èster sintètic. Controleu la temperatura de l’oli enrotllador a 30-50 graus i assegureu-vos que una rugositat superficial Ra menys o igual a 0,8 μm.
-Control de tensió: post-tensió / pre-tensió=1.1-1.3 per evitar la desviació de tires o agitar. Mantenir la uniformitat de gruix dins del ± 0,5%.
Iii. Tractament tèrmic: control doble del rendiment i precisió
1. El recuit intermedi (recristalització de recristalització)
- Finalitat: elimineu el enduriment del treball en fred, restaureu la plasticitat i prepareu -vos per al rodatge posterior.
-Procés: Temperatura: 500-650 graus (580 graus per a llautó H65, per exemple), temps de retenció: 30-120 minuts, augmentant augmentant el gruix.
-Equip: Utilitzeu un forn de recobriment continu (com un forn de corró-cor) amb una atmosfera de nitrogen (contingut d’oxigen inferior o igual a 10 ppm) per evitar la deszincificació oxidativa . - objectiu: la mida del gra controlat dins del grau ASTM 6-8 (mida mitjana de gra de 20-40 μm), duresa reduïda a HV80-120.
2. Acaba el recuit (reclamació de relleu de l'estrès)
- Finalitat: elimineu l’estrès residual, estabilitzeu les dimensions i ajusteu les propietats mecàniques (com la duresa i la resistència a la tracció).
-Procés: Temperatura: 200-300 graus durant 1-2 hores. Apte per a productes que requereixen un cert grau de força (com ara components elàstics). Alternativament, el recuit de baixa temperatura (150-200 graus) s'utilitza per alleujar l'estrès sense canviar l'estat de desgast del treball. Apte per a aplicacions que requereixen una gran duresa (com ara la tira de tall).
Iv. Tractament superficial i mecanitzat de precisió
1. Escabetx i descalcificació
-Utilitzeu una barreja d’àcid sulfúric i àcid clorhídric (concentració del 5% -10%, 50-70 graus) o escabetx electrolític per eliminar l’escala produïda durant el rodatge calent/fred i garantir una neteja superficial (contingut de ferro inferior o igual a 50 ppm).
- Després de l’escabetx, neutralitzeu -vos amb una solució de carbonat de sodi al 5% i netegeu ultrasònicament la tira per evitar que els residus d’àcid corinen la tira.
2. Acabat superficial
-Milling de passada: utilitzeu una reducció baixa del 0,5% -2% per millorar la suavitat superficial (RA inferior o igual a 0,4 μm) i la precisió dimensional.
- Plating: S'utilitza el xapat de níquel, el xapat de llauna o el recobriment d'oli anti-rust. Per exemple, la franja de llautó per als connectors electrònics és sovint plats de níquel (gruix 1-3μm) per millorar la conductivitat i la resistència a l’oxidació . 3. Esquema de precisió
-Slitting: S'utilitzen cisalles circulars o màquines de tall làser, amb una precisió d'amplada controlada a ± 0,05 mm (tires estretes) o ± 0,1 mm (tires amples) i burros de vora inferior o iguals a 0,01 mm.
-El deteriorament: una màquina de redreçar multi-rotlle (15-21 rodets) elimina ondulades i camber, mantenint una rectitud inferior o igual a 1 mm/m, assegurant que la plana de la franja compleix els requisits dels equips d’estampació automatitzats.
V. Inspecció i control de qualitat
1. Inspecció de precisió dimensional
-Peltera: Gauge de gruix de gruix o gruix làser, precisió de ± 0,5 μm.
-Peritat: sistema d’inspecció visual (càmera CCD), precisió de ± 0,02 mm.
-Arightness: tester de rectitud de tipus tensió, resolució de 0,1i unitat (i unitat=10^-5 allargament relativa de 1 m de longitud).
2. Prova de propietats mecàniques
-Hardness: Vickers Hardness Tester (càrrega 1-5kg), precisió de ± 5HV . - resistència a la tracció/allargament: màquina de prova de tracció micro (amplada de la mostra 5-10mm), precisió de prova ± 2%.
3. Inspecció de qualitat superficial
-Inpecció visual: intensitat de llum superior o igual a 1000 luxe, inspeccioneu defectes com ara rascades, fosses i canvi de color (mida màxima del defecte inferior o igual a 0,05 mm).
-Canning Electron Microscopi (SEM): analitzeu la microestructura superficial per assegurar l’absència d’esquerdes enrotllades o pel·lícula d’òxid residual.
La companyia té un grup de línies de producció de processament de coure a la Xina, incloent:
Línia de producció de tubs de coure de precisió alemany (producció anual de 30.000 tones)
Tecnologia japonesa Línia de fulla de coure (més fina fins a 6 μm)
Línia d'extrusió contínua de barra de coure completament automàtica
Unitat de fulls de coure intel·ligent i fàbriques
El control i la gestió digitalitzats de tot el procés de producció es realitzen mitjançant el sistema MES i la precisió dimensional dels productes pot arribar a ± 0,01 mm.
Correu electrònic
