Durant el procés de soldadura de tubs de llautó, no només és important seleccionar el mètode de soldadura adequat, sinó també prestar atenció a la temperatura òptima de soldadura. Tant les temperatures excessivament altes com les baixes poden afectar negativament tot el procés de soldadura.
La temperatura òptima de soldadura no està fixada i està influenciada per factors com la temperatura ambient local i la humitat. Després de considerar aquests factors, la consideració més crítica és la temperatura de la flama.
La flama de carburació és actualment el tipus de flama més utilitzat. És el resultat de la reacció química entre l'oxigen i el gas acetilè. Es pot utilitzar per tallar i soldar metalls i produeix sòlids d'òxid blanc. Quan s'utilitza una flama de cementació per a la soldadura, es recomana mantenir una temperatura d'uns 2700 graus en condicions normals.
Les flames neutres són cada cop menys utilitzades. La seva característica és que el nucli de la flama depèn directament de la composició del gas de combustió, el cabal i el diàmetre de la flama. Una flama neutra es pot dividir aproximadament en tres capes: el nucli de la flama és de forma cònica, de color blanc, amb una flama interior blava i l'aspecte general oscil·la entre el porpra clar i el blau. En condicions normals, la temperatura d'una flama neutra s'ha de controlar com a mínim per sobre dels 3000 graus centígrads, amb un màxim que no superi els 3400 graus centígrads.
Les flames oxidants tenen uns requisits operatius elevats i progressivament s'estan substituint per altres tipus de flames. Utilitzen oxigen i acetilè per a la combustió, amb una pressió de gas estrictament controlada al voltant de 0,5 MPa. La vàlvula d'oxigen i la vàlvula d'acetilè s'obren simultàniament per a l'encesa, i la relació de mescla dels dos gasos es determina generalment en funció de les propietats del material i els requisits de construcció. La temperatura de la flama no té un valor fix.
Notes sobre la soldadura de tubs de coure
En primer lloc, durant la soldadura, està estrictament prohibit que l'elèctrode de tungstè entri en contacte amb el cable de soldadura o la piscina fosa. Aquest és un tema que molts treballadors passen per alt. Si es produeix un "impacte de tungstè", el tub de coure pot desenvolupar esquerdes de diferents mides i, en casos greus, el tub de coure pot quedar inutilitzat. Si es produeix un "impacte de tungstè", la soldadura s'ha d'aturar immediatament, el tub de coure s'ha de rectificar i polir i l'elèctrode de tungstè s'ha de substituir ràpidament.
En segon lloc, controlar la temperatura. Aquí, "control de temperatura" es refereix a la temperatura entre capes múltiples de tubs de coure. Durant la construcció real, si l'operador troba que la fusió és difícil, s'ha d'augmentar la temperatura de preescalfament. El tub de coure es pot reescalfar, amb una temperatura de preescalfament superior als 520 graus centígrads. La soldadura sense arribar a la temperatura requerida pot provocar fàcilment reaccions de soldadura pobres, afectant directament la qualitat de la soldadura del tub de coure.
En tercer lloc, presteu atenció a alguns detalls menors després de la soldadura, que els operadors sovint passen per alt. Després d'apagar l'arc, la pistola de soldadura no s'ha de treure ni aixecar immediatament. En comptes d'això, espereu uns 5 minuts per continuar utilitzant la funció de protecció de gas retardat per protegir el material fos. Això és beneficiós tant per a la pistola de soldadura com per al propi tub de coure.
Les tres precaucions de soldadura anteriors són molt menors, però els operadors de construcció sovint les passen per alt.
L'empresa compta amb un grup de línies de producció de processament de coure líders a la Xina, que inclou:
Línia de producció de tubs de coure de precisió importada alemanya (producció anual de 30.000 tones)
Línia de laminació de làmines de coure de tecnologia japonesa (la més fina fins a 6 μm)
Línia d'extrusió contínua de barres de coure totalment automàtica
Unitat intel·ligent de molí d'acabat de xapes i tires de coure
El control i la gestió digitalitzats de tot el procés de producció es realitzen mitjançant el sistema MES i la precisió dimensional dels productes pot arribar a ± 0,01 mm.
-Correu electrònic
