Bon article per compartir, explicació detallada de la fosa de bronze d'alumini i característiques
El bronze d'alumini és un aliatge de coure amb l'alumini com a element d'aliatge principal. Es divideix en bronze d'alumini binari i bronze d'alumini multicomponent.
Els aliatges que contenen menys del 7,4% d'alumini tenen una estructura de solució sòlida monofàsica a totes les temperatures. Excel·lent plasticitat i fàcil de processar.
Un aliatge amb un contingut d'alumini del 7,4% al 9,4% presenta un + en el rang de 1036 a 565 graus; una estructura de dues fases. Sota les condicions de refrigeració de la producció, el → un procés de transformació de fase en l'aliatge sovint no es completa i una part de la solució sòlida encara es conserva. , i després la descomposició eutectoide es produeix en (un + 2) eutectoide, on 2 és una propietat dura i trencadissa. El seu aspecte augmentarà la duresa i la resistència i disminuirà la plasticitat.
Quan un aliatge que conté entre 9,4% i 15,6% d'alumini es refreda lentament a 565 graus, es produirà una transformació →a+Y2, formant una estructura eutectoide. L'estructura (a+ 2) en bronze d'alumini és similar a la perlita d'acer recuit, amb característiques lamel·lars extremadament evidents. Tanmateix, la descomposició eutectoide de la fase és relativament lenta. Quan es refreda ràpidament, no tindrà temps de descompondre's, donant lloc a una estructura metastable.
Quan el bronze d'alumini amb un contingut d'alumini del 8,5% a l'11% es refreda lentament, la fase es descompon en un eutectoide (a+2) i forma partícules gruixudes contínues, semblants a una cadena 2, fent que l'aliatge es torni trencadís. Aquest fenomen s'anomena "autorecuit" s'ha d'evitar en la producció.
El rendiment del bronze d'alumini està relacionat amb el contingut d'alumini. Té propietats mecàniques elevades, resistència a la corrosió, resistència al desgast, resistència al fred, sense espurnes durant l'impacte, bona fluïdesa, petita tendència a la segregació i es poden obtenir lingots i peces de fosa densos. El seu desavantatge és que forma fàcilment grans columnars durant la solidificació i és fàcil de fer
Fàcilment contaminat per la pel·lícula d'òxid d'alumini, difícil de soldar i no prou estable en vapor sobreescalfat.
L'addició d'elements d'aliatge com ara ferro, níquel, manganès, etc. al bronze binari d'alumini pot millorar encara més el rendiment de l'aliatge i ampliar el seu àmbit d'aplicació.
L'alumini en bronze d'alumini és un agent reductor fort. S'oxida fàcilment durant el procés de fosa i genera A203 amb un alt punt de fusió. Si es tracta bé, una pel·lícula contínua d'Al202 es formarà naturalment a la superfície de la fosa, la qual cosa pot evitar una oxidació addicional de la fosa. efecte protector sense cap obligació
Si no es manipula correctament, es formaran escòries en suspensió, que seran difícils d'eliminar, convertint-se així en la font de defectes d'inclusió d'escòries a les peces de fosa. Des de la perspectiva de la millora de les característiques de la fosa, l'estructura i el rendiment, el fòsfor, l'arsènic, el bismut, el zinc i el plom són elements amb efectes adversos i s'han d'eliminar.
El ferro i el manganès són tots dos elements d'alt punt de fusió. S'han de dividir en Cu-Fe (20%-30% Fe) i Cu-Mn (25%{-35%
Mn), Cu-Al (50% AI), Cu-Fe-Al, Cu-Fe-Mn, Al-Fe i altres aliatges intermedis s'afegeixen al forn per evitar una gran quantitat d'entrada d'aire i oxidació causada per llargs temps. terme fusió a alta temperatura. Esgotament i malbaratament energètic.
Quan es fonen bronze d'alumini, normalment es poden utilitzar del 25% al 75% dels residus del procés d'aliatge. Els xips que continguin oli, emulsió i humitat s'han d'assecar o tornar a fondre abans de posar-los al forn.
La temperatura del punt de fusió de cada element d'aliatge en bronze d'alumini d'alta a baixa és de ferro, manganès, níquel, coure i alumini. A causa de la fusió d'alumini i coure
S'acompanya d'un fort efecte exotèrmic. Aquesta característica es pot utilitzar per deixar part del material de coure (comunament conegut com a material de refrigeració) per endavant i, a continuació, afegir-lo al forn quan s'afegeix alumini en la fase posterior de la fosa. D'aquesta manera, la fosa no es sobreescalfarà a causa de l'efecte exotèrmic associat a l'addició d'alumini, i es pot estalviar energia. El ferro no es fon fàcilment al coure i el manganès facilita aquest procés. Per tant, s'ha d'afegir manganès a la fosa abans del ferro. Per evitar inclusions com NiO i NiO.Cu2o a la fosa, s'ha de tenir cura d'evitar l'oxidació de la fosa. Si cal, es pot realitzar la desoxidació després de la fusió del coure i el níquel.
El bronze d'alumini és més adequat per a la fosa en forns d'inducció sense nucli de freqüència mitjana i potència. No és adequat per ser fos en un forn d'inducció amb nucli de freqüència elèctrica. La raó fonamental és que l'escòria composta per A203 o A203 i altres òxids s'adhereix fàcilment a la paret de la rasa fosa, fent que la secció transversal efectiva de la rasa fosa es redueixi contínuament fins que tota la secció transversal de la rasa fosa es bloqueja per escòries.
L'atmosfera de fusió del forn d'inducció és fàcil de controlar i la velocitat de fusió és ràpida, la qual cosa és útil per reduir o fins i tot evitar el risc que la fosa absorbeixi una gran quantitat d'hidrogen i generi Al2O3 que és difícil de descarregar de la fosa. Tot i que l'Al2O3 molt fi pot tenir l'efecte de refinar la cristal·lització, el perill més gran és que l'Al2O3 es converteixi en la font de defectes de fractura lamel·lar en els productes processats.
S'ha d'afegir flux per al tractament. Flux té una capacitat d'humitat relativament bona per a l'A203 i pot netejar eficaçment l'escòria i reduir així la quantitat d'escòria.
De fet, quan es fon en forns d'inducció sense nucli de freqüència mitjana i potència, sempre que la càrrega sigui bona, depèn de la formació natural a la superfície de la piscina fosa.
La pel·lícula AL203 també pot prevenir l'oxidació i l'escòria de la fosa.
Quan es fonen bronze d'alumini en un forn de gas, la fusió sovint es bufa amb nitrogen o fins i tot hidrogen gasós abans d'abocar-se per eliminar l'hidrogen absorbit per la fosa durant el procés de fosa. La quantitat de nitrogen bufat depèn de la qualitat de la fosa. Per exemple, la quantitat de nitrogen bufat és de 20 L/100 kg de fosa. La temperatura de fusió del bronze d'alumini generalment no supera els 1200 graus.
