Els aparells d’aterratge d’avions són una classe de components sotmesos a enormes forces i, per adaptar-se a l’entorn estressant, aquestes parts es forgen de l’acer d’alta resistència. No obstant això, des de la introducció d’aliatges de titani, els equips d’aterratge d’avions es van canviar gradualment a forjadors d’aliatges de titani, perquè els aliatges de titani tenen una gran resistència i una baixa densitat, però també poden reduir la seva massa en més d’un 25%, cosa que és molt important per als avions. Engranatge de desembarcament d’avions que utilitza aliatge de titani per a Ti -10 v -2 Fe -3 Al, resistència a la tracció de 1190mpa, gairebé 7075 aliatge d’alumini 2,2 vegades, Boeing B777 Aeronaus d’aterratge de l’engranatge d’aterratge de moltes parts amb la seva forja. L’engranatge de desembarcament encara s’utilitza ti -6 al -2 Sn -2 zr -2 mo -2 aliatge té una gran resistència i duresa, però el preu és més alt. A més, Ti -6 Al -4 v s'utilitza majoritàriament per forjar les parts de desembarcament de l'helicòpter, és l'aliatge de titanium aeroespacial i de maquinària de propòsit general, el preu més baix, la força i el rendiment que l'aliatge de titani anterior.
Les condicions de treball de la fulla del motor aero són extremadament dures, no només la temperatura alta, sinó també per suportar el flagell de flux d’aire d’alta pressió i d’alta velocitat. En el "tres alts" entorns durs, les fulles de motor aero són molt fàcils de danyar, especialment la punta de la fulla, de manera que la càrrega de treball de manteniment. Segons el lloc web de la "Setmana de l'Aviació" dels Estats Units, que es va informar el 15 de setembre de 2023, per tal de reduir la càrrega de treball de manteniment i ampliar el temps de treball de la fulla, els sistemes de robòtica Optomec (Optomec) dels Estats Units (ACME) (ACME) aproximadament 2 anys per desenvolupar conjuntament el manteniment de les dipòsits de titanium aero-aliat de la cèl·lula de treball automatitzades. El sistema de reparació es va dissenyar i fabricar per reparar les puntes de fulla de compressor de titani que s’han desgastat durant el funcionament del motor, a més de reparar puntes de fulla d’aliatge basades en níquel i danys a la vora de la fulla. La cel·la de treball automatitzada consta de tres estacions per a la trituració de la punta de la fulla, el revestiment làser d’impressió 3D i el post-processament, amb una càrrega automatitzada de càrrega i descàrrega de palets, una estació de gir de palets i un sistema de manipulació de materials robòtics, i es pot equipar amb altres funcions com una màquina de mesurar de coordenades automatitzada i una estació de neteja.
Optomec diu que el WorkCell automatitzat ofereix diversos avantatges respecte als processos tradicionals per reparar fulles de titani com el mecanitzat CNC i la soldadura de gas inert de tungstè (TIG): la velocitat de completar l’acabat de les fulles és d’aproximadament tres a quatre vegades més ràpida que l’acabament de la màquina CNC o l’acabat manual; La qualitat de les reparacions és més consistent en comparació amb els processos manuals; El cost es redueix en més del 70% sense necessitat de soldadura manual i acabat manual, la qualitat de la reparació es millora molt. Optomec diu que l’ús d’una tecnologia d’acabat robotitzat eficient i repetible permet als centres de reparació del motor millorar molt la qualitat del treball i reduir els costos de reparació. El sistema robotitzat automatitzat, capaç de reparar 85, 000 Blades de compressor de titani a l'any, ha estat certificat pels reguladors de l'aviació civil de diversos països i les aplicacions comercials a llarg termini han demostrat que són completament segures i fiables.
Segons la xarxa britànica Aero-Mag va informar el 17 de setembre d'aquest any, l'Institut Britànic de Tecnologia Aeroespacial (ATI) va llançar un projecte de recerca i desenvolupament anomenat "Landing Gear Industrial Breakthrough (ⅰ-Break)", una inversió de 22,5 milions de lliures. El projecte està dirigit per Airbus, que participa en el treball de 15 empreses, institucions de recerca i col·legis, serà la primera vegada al món de les peces d’aterratge d’avions d’impressió 3D.
El projecte de ruptura consta de quatre paquets de treball: WAAM3D és responsable de desenvolupar la industrialització de les millores de velocitat de producció d'impressió ARC 3D, la microestructura i el control de la propietat mecànica per a aplicacions estructurals d'alta integritat, la industrialització de la detecció de defectes no destructius en línia i la producció de parts de prototips de les mides i complexitat adequades en una versió actualitzada del sistema Robowaam; i la Universitat de Cranfield és el principal responsable de la investigació de nous processos i solucions WAAM i la validació de la deposició d’aliatges clau; La Universitat de Strathclyde és responsable de les tecnologies innovadores de detecció de defectes en línia; Peakndt, un fabricant d’instrumentació convencional d’alt rendiment i d’ecografia de matrius per fase, també és responsable de la investigació en línia NDT.
La investigació i el desenvolupament de components d’engranatges d’aterratge d’avions impresos en 3D, que podrien reduir el temps per comercialitzar, millorar la qualitat del producte i reduir les emissions de CO2 en un 20%, està prevista per completar -se el 2026. El procés de fabricació de components d’aterratge d’avions del món passarà de forma gradual a la impressió 3D.
